12月1日，國內(nèi)首臺樁基聲測管智能制造生產(chǎn)線關(guān)鍵設(shè)備試運(yùn)行成功，標(biāo)志著我國鋼鐵工業(yè)在國內(nèi)首臺樁基聲測管生產(chǎn)線關(guān)鍵設(shè)備試運(yùn)行成功，這是在樁基聲測管連續(xù)軋制領(lǐng)域的又一重大突破。中國較早生產(chǎn)熱軋樁基聲測管設(shè)備、設(shè)備較齊全的制造商，也是中國唯一一家掌握隧道式和側(cè)出式兩種軋機(jī)形式的制造商。在聲測管設(shè)備領(lǐng)域創(chuàng)造了十多個國家。軋鋼設(shè)備從隧道到側(cè)出，從φ46到φ60，從自動化到智能化，樁基聲測管設(shè)備一直在推動細(xì)節(jié)技術(shù)創(chuàng)新，提高產(chǎn)品質(zhì)量。系統(tǒng)化思想推動設(shè)計成功φ57側(cè)出式連軋管機(jī)組包括液壓站、干油站、稀油站40多個、閥門70多個、電氣控制柜300多個。

樁基聲測管廠家技術(shù)人員應(yīng)系統(tǒng)、全面、科學(xué)地規(guī)劃設(shè)計，充分利用數(shù)字設(shè)計手段，大量采用成熟的智能技術(shù)。由于該項(xiàng)目技術(shù)復(fù)雜，生產(chǎn)速度快，要求每個單元快速準(zhǔn)確地完成信號采集、模型操作、結(jié)果反饋、控制執(zhí)行等過程，連鎖連鎖，任何部件錯誤都會直接導(dǎo)致整個單元無法正常運(yùn)行。該線不僅優(yōu)化了全線設(shè)備配置，而且在國產(chǎn)化、輕量化、功能優(yōu)化等方面降低了成本，提高了效率。

此外，樁基聲測管主機(jī)首次配備軋制中心定標(biāo)裝置和激光測試儀，有效保證了軋制中心線的精度。智能解決方案技術(shù)人員在設(shè)備智能升級方面大膽創(chuàng)新，首次采用集成控制中心建設(shè)方案，集成生產(chǎn)制造系統(tǒng)，改變原始信息滯后和人工干預(yù)的生產(chǎn)過程，實(shí)現(xiàn)智能設(shè)備與信息系統(tǒng)的連接。

我國首次采用全過程跟蹤樁基聲測管生產(chǎn)線，以及自主開發(fā)的φ57穿孔機(jī)，首次采用連軋、定徑加工模式。主機(jī)配置、模擬計算、生產(chǎn)參數(shù)自動記錄、顯示、存儲和調(diào)用全過程主機(jī)配置過程和工具。全線主機(jī)關(guān)鍵潤滑點(diǎn)采用干油智能潤滑系統(tǒng)進(jìn)行潤滑，克服了傳統(tǒng)潤滑方式不可靠、測量不準(zhǔn)確、無法調(diào)整、設(shè)備運(yùn)行故障等缺點(diǎn)，實(shí)現(xiàn)了定期定量遠(yuǎn)程監(jiān)控，是公司軋鋼產(chǎn)品設(shè)計的重要環(huán)節(jié)。經(jīng)過一遇的考驗(yàn)終于成功了，在試車成功之前，技術(shù)人員在現(xiàn)場扎了一個多月。機(jī)工往往一個人負(fù)責(zé)全線數(shù)百臺設(shè)備，同時完成工藝計算；液壓人員還負(fù)責(zé)全線液壓、潤滑等流體設(shè)備。值得注意的是，電氣人員面臨著設(shè)備連鎖，調(diào)試任務(wù)繁重，仍然承擔(dān)著其他項(xiàng)目的設(shè)計工作。

樁基聲測管項(xiàng)目試運(yùn)行初期，電氣人員至少6人，用戶擔(dān)心項(xiàng)目不能按時完成，國內(nèi)外同行至少需要15-20人合作。技術(shù)人員始終堅持用戶至上的理念，以精湛的業(yè)務(wù)水平、豐富的現(xiàn)場經(jīng)驗(yàn)和辛勤的工作精神消除用戶的疑慮，克服疫情、雪天等困難，抓住時間，爭取速度，保證質(zhì)量，順利完成穿孔任務(wù)。

據(jù)報道，樁基聲測管生產(chǎn)線還將建成中國家聲測管智能制造廠，集中國較先進(jìn)的智能技術(shù)于一體。智能生產(chǎn)包括材料跟蹤、過程控制、集中控制、倉庫智能化、能源管理、設(shè)備管理等智能系統(tǒng)。冶金行業(yè)智能制造時代已經(jīng)到來。技術(shù)人員努力用新知識武裝自己，用新技術(shù)創(chuàng)新產(chǎn)品，用一流的團(tuán)隊(duì)學(xué)習(xí)，努力建設(shè)冶金行業(yè)智能企業(yè)。